Ihre Produktionslinie steht niemals still. Wir auch nicht.
Service und Support für jede Phase im Lebenszyklus Ihrer Anlage – damit Ihre Produktion heute stabil läuft und morgen bereit für die Zukunft ist.
Die Nonwoven-Märkte verändern sich ständig: Produktanforderungen verschieben sich, Kundenpräferenzen entwickeln sich weiter, neue Regulierungen treten in Kraft, erfahrene Spezialisten gehen in den Ruhestand, Rohstoffe ändern sich – und die Betriebskosten steigen weiter.
Um wettbewerbsfähig zu bleiben, muss jede Produktionslinie kontinuierlich angepasst, optimiert und neu ausgerichtet werden. Genau hier unterstützt Sie der Trützschler Service.
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Schnelle Hilfe bei dringenden technischen Problemen:
Telefon: +49 2594 5099 333
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Allgemeine Fragen, Ersatzteile, Wartung und mehr:
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Unser Versprechen:
- Sicherheit – Stabilität, Planbarkeit, schneller Support
Wir vereinfachen Ihren Alltag: planbare Wartungskosten, weniger ungeplante Stillstände und schneller First-Level-Support, wann immer es darauf ankommt. - Halten Sie ein hohe Niveau – bewahren Sie die Startleistung über Jahre hinweg
Durch Inspektionen, Reparaturen, Audits, Verschleißteilmanagement und gezielte kleinere Upgrades helfen wir Ihnen, das Leistungsniveau Ihrer Anlage konstant zu halten. - Zukunftsfähig – optimieren, modernisieren, erweitern
Mit Tools wie T-ONE, fundierter Beratung, Testläufen in unserem NCTC Technical Center und umfassenden Überholungen oder dem Austausch von Aggregaten beseitigen wir Engpässe und erschließen neue Anwendungsmöglichkeiten für ein erweitertes Produktportfolio.
DER TYPISCHE LEBENSZYKLUS EINER PRODUKTIONSANLAGE
Bevor Sie investieren
Stark starten
Effizient produzieren
Weiterentwickeln
1. Bevor Sie investieren – validieren Sie Ihre Ideen
Bevor Sie sich für neue Anlagen oder größere Veränderungen entscheiden, helfen wir Ihnen zu belegen, was wirklich funktioniert: mit Versuchen auf Trützschler‑Anlagen im NCTC Technical Center, gezielten Machbarkeitsstudien und einer Anwendungsberatung, die Konzepte in reproduzierbare Ergebnisse überführt.
Typische Fragen, die während NCTC‑Versuchen beantwortet werden:
- Können wir dieses Produkt auf unserer bestehenden Linie herstellen?
- Welche Produkteigenschaften sind realistisch erreichbar?
- Welcher Durchsatz ist realistisch?
- Welche Fasermischung passt am besten?
- Wie dokumentieren und skalieren wir das für unser Werk?
Ihr Nutzen:
- Weniger Risiko, schnellere Entscheidungen – Fakten statt Annahmen
- Repräsentative Muster – belastbare Entscheidungsgrundlagen für Vertrieb und Management
- Klares Prozessfenster – welche Einstellungen liefern reproduzierbare Qualität
- Reibungslose Umsetzung – Know-how und Dokumentation, die sich nahtlos auf Ihr Team übertragen lassen
Fallstudie: Innovative Filtrations-technologie aus dem NCTC Technikum
Der erste Schritt – vernadelte Zwischenprodukte
In nur zwei vollständigen Tagen auf unserer T‑SUPREMA‑Nadelstanzanlage hat unser Kunde O.R.V. erfolgreich getestet:
- 11 Fasertypen (von 1 bis 40 dtex)
- 7 Fasermischungen
- 11 Produkte (25 gsm bis 850 gsm)
Durch die Kombination der Expertise unseres T‑SUPREMA‑Partners Texnology mit unserem eigenen Know-how konnten wir O.R.V. eine maßgeschneiderte Lösung anbieten, die den komplexen Anforderungen optimal gerecht wird.
Der zweite Schritt – fertige Endprodukte
In einem abschließenden Versuch verarbeitete ein gemeinsames Team aus O.R.V., Texnology, einem weiteren Partner und Trützschler mehr als zehn vernadelte Vliesstoffe zu thermisch verfestigten, mehrlagigen Filtermedien. Die erzielten Ergebnisse übertrafen alle Erwartungen.
Mittlerweile ist die T‑SUPREMA‑Linie von O.R.V. erfolgreich in Betrieb – und dank der umfassenden Versuche standen dem Kunden von Beginn an praxiserprobte, funktionierende Rezepturen zur Verfügung.
2. Inbetriebnahme, Schulung & frühe Unterstützung
Nach der Investitionsentscheidung ist es unser Ziel, Ihre neue Produktionsanlage so schnell wie möglich in einen zuverlässigen, stabilen und effizienten Betrieb zu überführen. Mit der richtigen Schulung, einer durchdachten Ersatzteilstrategie und praxisnaher Unterstützung während der Anlaufphase stellen Sie sicher, dass sowohl Ihr Team als auch Ihre Anlage optimal auf ein starkes erstes Produktionsjahr vorbereitet sind.
Ihr Nutzen:
- Schneller Ramp‑up – stabile, planbare Leistung von Anfang an
- Gut vorbereitete Teams – souveräne Bediener vom ersten Tag an
- Weniger Unterbrechungen – dank strategischer Ersatzteilplanung und Instandhaltungsschulungen
- Frühe Produktflexibilität – für einen starken Marktstart
3. Effizient betreiben — kontinuierlich warten und optimieren
Sobald Ihre Linie im regulären Betrieb läuft, verschiebt sich der Fokus auf Beständigkeit: stabile Qualität, zuverlässiger Durchsatz, planbare Instandhaltung und schnelle Unterstützung, wenn sich etwas ändert oder Probleme auftreten.
Der Trützschler Service hilft Ihnen, die langfristige Leistungsfähigkeit Ihrer Anlage zu sichern, indem wir sie nahe am ursprünglichen Inbetriebnahme‑Niveau halten – und kontinuierlich kleine Ineffizienzen beseitigen, bevor sie größer werden.
Ihr Nutzen
- Höhere Verfügbarkeit – weniger Unterbrechungen, kürzere Stillstandszeiten
- Stabile Qualität – konsistente Ergebnisse über Schichten und Produkte hinweg
- Mehr Durchsatz – Feinjustierung von Parametern für eine bessere Gesamtleistung
- Planbare Kosten – vorausschauende Wartung, zuverlässige Ersatzteilstrategie
- Geringeres Risiko – Probleme werden frühzeitig erkannt, bevor sie die Produktion beeinträchtigen
Fallstudie: Remote Support
Wenn ein Limit kein Limit ist
Für einen unserer Kunden waren höhere Flächengewichte entscheidend, um neue Materialeigenschaften zu entwickeln. Der Kunde betreibt eine NCR-Krempel – unsere Spezialmaschine für die Verarbeitung von kürzere Fasern. Um die Maschine zu schützen, war diese Einstellung bewusst begrenzt. Doch innovative Ideen verlangten nach mehr.
Unser Service-Team übernahm. Die routinemäßige Remote-Anpassung des Flächengewichts-Limits verlief genau so, wie sie soll: schnell, einfach und effektiv. Bevor wir Änderungen vornahmen, besprach unser Techniker die Anforderungen der Versuche ausführlich mit dem Kunden, um mögliche Risiken zu bewerten und sicherzustellen, dass die Einstellungen für die Maschine weiterhin unkritisch bleiben.
Als alles geklärt war, erweiterten wir den verfügbaren Gewichtsbereich innerhalb weniger Minuten per Remote-Zugriff. Der Kunde konnte seine Produktversuche noch am selben Tag starten.
4. Weiterentwickeln — modernisieren, erweitern, neu denken
In einem Markt im Wandel bedeutet Stillstand Rückschritt. Wenn Sie bereit für neue Horizonte sind, helfen wir Ihrer Produktionsanlage, dorthin zu gelangen.
Phase 4 steht für grundlegende Veränderungen — das Entfernen von Altlasten und Limitierungen, das Hinzufügen neuer Fähigkeiten und das Ermöglichen neuer Anwendungen, die neue Märkte eröffnen.
Statt einer kompletten Neuanlage liefert Trützschler Service gezielte Retrofits und den Austausch von Schlüsselaggregaten, damit neue Produkte zuverlässig realisierbar werden.
Ihr Nutzen
- Höhere technische „Decke“ – Limitierungen werden durch Upgrades oder sogar gezielte Aggregat-Austausche beseitigt
- Selektives Investment mit starkem ROI – Budget dort einsetzen, wo es die größte zusätzliche Leistungsfähigkeit erschließt
- Schneller zur Marktreife – Versuche auf unseren Pilotanlagen, Transferpakete und Trainings verkürzen den Weg von der Idee in die Produktion
Fallstudie: Beseitigung eines Engpasses in der Wasserstrahl-verfestigung
Mehr Trocknungskapazität bei gleicher Stellfläche
Ein langjähriger Kunde benötigte mehr Kapazität auf einer Spunlace-Produktionslinie. Der limitierende Faktor war der bestehende Trockner, der den Durchsatz begrenzte.
In dieser Situation erwies sich unser neuer, vertikaler Modular Performance Dryer (MPD) als perfekte „Drop-in“-Lösung für die vorhandene Stellfläche.
Wir setzten den Austausch als geplantes Retrofit-Projekt um, stimmten die Installationsfenster auf die Produktionsanforderungen ab und koordinierten alle Schnittstellen, um die Beeinträchtigung so gering wie möglich zu halten. Der MPD wurde reibungslos installiert und in Betrieb genommen – bei einer Stillstandszeit der Produktionslinie von weniger als einer Woche.
Die Trocknungskapazität stieg im Vergleich zur vorherigen Einheit um rund 30 %, mit Potenzial von bis zu 40–45 % bei bestimmten Produkten. Gleichzeitig sank der Energieverbrauch um etwa 40 %.
Ergebnis: Höherer Durchsatz bei gleicher Stellfläche, deutlich bessere Energieeffizienz und ein schneller, risikoarmer Weg zu spürbar besserer Linienleistung.
